Peek là một loại nhựa nhiệt dẻo kỹ thuật hiệu suất cao, nổi tiếng với các tính chất cơ học nổi bật, sức đề kháng nhiệt độ cao, kháng hóa chất và ổn định kích thước tuyệt vời. Nó được áp dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp tự động hóa, ngành y tế, ngành công nghiệp ô tô, ngành công nghiệp bán dẫn và ngành công nghiệp thực phẩm & đóng gói. Peek có những lợi thế rõ ràng sau đây:
Điện trở nhiệt độ cao:Nhiệt độ hoạt động liên tục có thể đạt đến 260 độ và nó có thể chịu được nhiệt độ cao hơn trong một khoảng thời gian ngắn.
Tính chất cơ học mạnh mẽ:Độ bền kéo cao, sức đề kháng mệt mỏi tốt, phù hợp cho môi trường tải cao.
Kháng hóa chất tuyệt vời:Chống lại hầu hết các axit, kiềm, dầu và dung môi hữu cơ.
Cách nhiệt cao và hằng số điện môi thấp:Thích hợp cho các ứng dụng điện tử và chất bán dẫn chính xác.
Có sẵn để cấy ghép y tế (một số lớp):chẳng hạn như Peek-Optima, Peek cấp y tế.
Các phương pháp xử lý chính của PEEK
Phay CNC, Turn CNC, phay và khoan là các phương pháp xử lý được sử dụng phổ biến nhất cho PEEK, đặc biệt phù hợp để sản xuất các thành phần phần cứng chính xác cao, các thành phần tự động hóa chính xác và các thành phần cơ học chính xác.
Phương pháp xử lý phay CNC
Vật liệu công cụ và thiết kế hình học
Vật liệu công cụ:
Các dụng cụ cắt hợp kim cứng (thép vonfram): Chúng có khả năng chống mài mòn mạnh và phù hợp để xử lý độ chính xác cao.
Các công cụ phủ kim cương: Giảm nhiệt ma sát, kéo dài tuổi thọ của công cụ và đặc biệt phù hợp để xử lý khoang sâu hoặc hoạt động liên tục lâu dài.
Tránh thép tốc độ cao (HSS): Khả năng chống mòn cao của PEEK có thể gây ra sự hao mòn nhanh chóng của HSS.
Các tham số hình học công cụ:
Số lượng cạnh cắt: Nên có 2 đến 4 cạnh cắt để giảm điện trở cắt (quá nhiều cạnh cắt có thể dẫn đến loại bỏ chip kém và tạo nhiệt).
Góc cào: 10 độ đến 15 độ, giảm lực cắt và giảm thiểu độ bám dính vật liệu vào công cụ.
Góc xoắn: 30 độ đến 45 độ, tối ưu hóa việc loại bỏ chip và tản nhiệt.
Độ sắc nét cạnh: Ưu tiên các cạnh sắc nét để giảm nhiệt và vệt.
Cài đặt tham số xử lý
Tốc độ trục chính:
Phạm vi được đề xuất: 200-800 m/min (ví dụ: điều chỉnh theo đường kính công cụ, ví dụ, đối với công cụ φ6, xấp xỉ 8000-12000 RPM).
Nguyên tắc: Tránh quá nóng vật liệu gây ra bởi tốc độ quay quá cao (nhiệt độ chuyển đổi thủy tinh của PEEK là khoảng 143 độ và nhiệt độ phân hủy trên 400 độ).
Tỷ lệ thức ăn:
Gia công thô: 0.
Hoàn thiện: 0. 05-0. 15 mm mỗi răng, đảm bảo hoàn thiện bề mặt (RA nhỏ hơn hoặc bằng 3,2 μm).
Độ sâu cắt:
Độ sâu trục của cắt (AP): nhỏ hơn hoặc bằng 0. 5 lần đường kính công cụ (ví dụ: đối với công cụ φ6, ap nhỏ hơn hoặc bằng 3 mm).
Độ sâu xuyên tâm của vết cắt (AE): nhỏ hơn hoặc bằng 0. 3 lần đường kính công cụ (ví dụ: đối với công cụ φ6, AE nhỏ hơn hoặc bằng 1,8mm), để ngăn chặn sự chao đảo và rung của công cụ.
Chiến lược xử lý và thiết kế quy trình
Kẹp và sửa chữa
Lựa chọn cố định:
Sử dụng móng vuốt mềm, miếng đệm nylon hoặc bảng hấp phụ chân không để tránh gãi bề mặt nhìn.
Các bộ phận có thành mỏng cần phải chịu áp lực đồng đều để ngăn ngừa biến dạng (có thể thiết kế đồ đạc hồ sơ).
Xử lý giai đoạn
Gia công thô: nhanh chóng loại bỏ phụ cấp, để lại {{0}}. 2 đến 0,5 mm trợ cấp gia công hoàn thiện.
Bán hoàn thiện: Đồng nhất hóa thêm trợ cấp và giảm tải hoàn thiện.
Hoàn thiện: Độ sâu cắt nhỏ, tốc độ quay cao và tốc độ thức ăn thấp được áp dụng để đảm bảo độ chính xác kích thước và chất lượng bề mặt.
Làm mát và tản nhiệt
Cắt khô: Ưu tiên việc sử dụng không khí nén hoặc không khí lạnh để làm mát để ngăn không thể hấp thụ nước (cần thận trọng để cắt ướt).
Bôi trơn tối thiểu (MQL): Sử dụng một lượng nhỏ chất lỏng cắt chuyên dụng (như loại polyolefin) để giảm nhiệt ma sát, nhưng đảm bảo làm sạch tiếp theo.
Tối ưu hóa đường dẫn công cụ
Treo phay: Giảm các khối và lực cắt và cải thiện chất lượng bề mặt.
Phay nhiều lớp: Các cấu trúc phức tạp được xử lý trong nhiều lớp để tránh quá nóng gây ra bởi độ sâu cắt quá mức trong một lần cắt.
Tránh phần nhô ra quá mức của công cụ: Ngăn chặn rung động công cụ ảnh hưởng đến độ chính xác.
Tóm tắt: Trong quá trình phay CNC của PEEK, cần chú ý đặc biệt đến độ sắc nét của công cụ, kiểm soát tản nhiệt và phù hợp với các thông số cắt. Thông qua việc xử lý giai đoạn và điều trị sau ủ, chất lượng của sản phẩm hoàn chỉnh có thể được cải thiện đáng kể.
Lựa chọn công cụ
Vật liệu công cụ:
Các công cụ hợp kim cứng (như dụng cụ thép vonfram): Chúng có khả năng chống mài mòn mạnh và phù hợp để xử lý chính xác cao.
Các công cụ cắt phủ kim cương: Giảm nhiệt ma sát, kéo dài tuổi thọ của dụng cụ và phù hợp để xử lý lâu dài.
Tránh các công cụ HSS (thép tốc độ cao): Khả năng chống mòn cao của PEEK có thể gây ra sự hao mòn nhanh chóng của HSS.
Các tham số hình học công cụ:
Số lượng cạnh cắt: Nên có 2 đến 4 cạnh để giảm điện trở cắt và ngăn vật liệu quá nóng.
Góc cào: Chọn một góc cào lớn hơn (chẳng hạn như 10 độ đến 15 độ) để giảm lực cắt.
Góc xoắn: 30 độ đến 45 độ, có lợi cho việc loại bỏ chip và tản nhiệt.
Tối ưu hóa tham số xử lý
Tốc độ trục chính:
Phạm vi được đề xuất: 200-800 m/min (điều chỉnh cụ thể theo kích thước của công cụ và phần).
Nguyên tắc: Tốc độ quay cao có thể gây ra quá nhiệt cục bộ của vật liệu, và cần phải cân bằng hiệu quả và kiểm soát nhiệt độ.
Tỷ lệ thức ăn:
Gia công thô: 0. 1-0. 3 mm mỗi răng, nhanh chóng loại bỏ phụ cấp.
Hoàn thiện: 0. 05-0. 15 mm mỗi răng để đảm bảo hoàn thiện bề mặt.
Độ sâu cắt:
Độ sâu cắt trục: Nên nhỏ hơn hoặc bằng 0. 5 lần đường kính công cụ (ví dụ: độ sâu cắt của công cụ φ6 nhỏ hơn hoặc bằng 3 mm).
Độ sâu cắt xuyên tâm: nhỏ hơn hoặc bằng 0. 3 lần đường kính công cụ để ngăn công cụ lắc lư và rung.
Kẹp và sửa chữa
Thiết kế dụng cụ:
Sử dụng móng vuốt mềm hoặc kẹp không kim loại (như miếng đệm nylon) để tránh gãi bề mặt nhìn.
Các bộ phận có thành mỏng cần phải chịu áp lực đồng đều để ngăn ngừa biến dạng.
Hấp phụ chân không: Thích hợp để xử lý các bộ phận tấm phẳng, giảm căng thẳng kẹp.
Làm mát và bôi trơn
Cắt khô: Không khí nén hoặc làm mát không khí lạnh được ưa thích để tránh nước hấp thụ nhìn trộm (cần thận trọng để cắt ướt).
Bôi trơn tối thiểu (MQL): Sử dụng một lượng nhỏ chất lỏng cắt chuyên dụng (như loại polyolefin) để giảm nhiệt ma sát, nhưng đảm bảo làm sạch tiếp theo.
Tóm tắt: Trong phay Peek, cần chú ý chính để lựa chọn công cụ, kiểm soát nhiệt độ và tối ưu hóa các tham số cắt. Thông qua thiết kế quy trình hợp lý, các bộ phận có độ chính xác cao và ứng suất thấp có thể được thu thập một cách hiệu quả. Đối với các cấu trúc phức tạp, nên áp dụng chiến lược phay nhiều lớp và bổ sung nó bằng cách ủ sau điều trị để đảm bảo rằng hiệu suất cuối cùng đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật.
Phương pháp xử lý xoay CNC
Vật liệu công cụ
Các dụng cụ cắt hợp kim cứng (thép vonfram): Chúng có khả năng chống mài mòn mạnh và phù hợp để rẽ có độ chính xác cao. Họ được khuyến nghị cho gia công thô và hoàn thiện.
Các công cụ phủ kim cương: Giảm nhiệt ma sát, kéo dài tuổi thọ của công cụ và đặc biệt phù hợp cho việc xử lý liên tục lâu dài hoặc yêu cầu hoàn thiện bề mặt cao.
Các công cụ cắt gốm (tùy chọn): Điện trở nhiệt độ cao tốt, nhưng tương đối giòn, và nên được sử dụng một cách thận trọng để cắt không liên tục.
Thiết kế hình học công cụ
Góc cào:
Gia công thô: 6 độ đến 10 độ để tăng cường sức mạnh của cạnh cắt.
Hoàn thiện: 10 độ đến 15 độ, giảm lực cắt và giảm thiểu vật liệu dính vào công cụ.
Góc giải phóng mặt bằng: 8 độ đến 12 độ để ngăn chặn ma sát giữa công cụ và phôi.
Bán kính mũi:
Gia công thô: 0. 4-0. 8 mm để tăng cường cường độ công cụ.
Xử lý tốt: 0. 2-0. 4mm, để cải thiện hoàn thiện bề mặt.
Loại lưỡi
Chèn loại C hoặc loại D: Thích hợp cho việc quay hình trụ và xử lý mặt kết thúc.
Lưỡi dao hình chữ V: Được sử dụng để đánh hoặc cắt.
Lưỡi dao ren: Khi xử lý các sợi PEEK, cần có một cạnh cắt sắc bén để ngăn chặn rách vật liệu.
Tối ưu hóa tham số xử lý
Tốc độ trục chính
Phạm vi được đề xuất: 150-600 m/min (điều chỉnh theo đường kính phôi. Ví dụ, đối với phôi φ50 mm, tốc độ quay xấp xỉ 1000-2000 RPM).
Nguyên tắc: Tránh quá nóng vật liệu gây ra bởi tốc độ quay quá cao (nhiệt độ chuyển đổi thủy tinh của PEEK là khoảng 143 độ và nhiệt độ phân hủy trên 400 độ).
Tỷ lệ thức ăn
Gia công thô: 0. 1-0. 3 mm /rev, nhanh chóng xóa phụ cấp.
Hoàn thiện: 0. 05-0. 15 mm/rev, đảm bảo hoàn thiện bề mặt (RA nhỏ hơn hoặc bằng 3,2 μm).
Độ sâu cắt
Gia công thô: 1 đến 3 mm (độ sâu cắt dọc trục), tối đa hóa tốc độ loại bỏ vật liệu.
Gia công tốt: 0. 1-0. 5 mm, đảm bảo độ chính xác và chất lượng bề mặt kích thước.
Chiến lược xử lý và thiết kế quy trình
Kẹp và sửa chữa
Lựa chọn cố định:
Sử dụng tay áo đàn hồi hoặc mâm cặp vuốt mềm để tránh gãi bề mặt nhìn.
Các bộ phận có thành mỏng nên được hỗ trợ theo cả hai hướng trục và hướng tâm (chẳng hạn như chân đẩy đuôi) để ngăn ngừa biến dạng.
Kiểm soát lực ly tâm: Ở tốc độ quay cao, phôi cần phải được cân bằng để tránh độ lệch chiều do rung động.
Làm mát và bôi trơn
Cắt khô: Không khí nén hoặc không khí lạnh được ưa thích để làm mát để ngăn vật liệu hấp thụ nước.
Bôi trơn tối thiểu (MQL): Sử dụng chất lỏng cắt polyolefin để giảm nhiệt ma sát (đảm bảo làm sạch tiếp theo).
Phân loại các hoạt động rẽ
Vòng tròn bên ngoài quay
Bước rẽ thô: Độ sâu cắt lớn, tốc độ thức ăn trung bình và loại bỏ nhanh chóng trợ cấp.
Độ chính xác: Độ sâu cắt nhỏ và tốc độ thức ăn thấp để đảm bảo dung sai kích thước (IT7 thành IT8).
Gia công lỗ bên trong
Sử dụng các thanh nhàm chán cứng nhắc để tránh các bức tường lỗ thô gây ra bởi rung động công cụ.
Sau khi khoan trước và nhàm chán tốt, dung sai đường kính lỗ có thể được kiểm soát trong vòng ± 0. 02mm.
Khe hở và cắt
Lưỡi dao hình chữ V sắc nét được thông qua và tốc độ thức ăn được giảm xuống còn 0. 05mm /rev để ngăn vật liệu dính vào lưỡi dao.
Xử lý chủ đề
Sử dụng các lưỡi có ren sắc nét với tốc độ thấp và nguồn cấp dữ liệu cao (ví dụ: độ cao 1 mm và tốc độ quay từ 500 đến 800 vòng / phút).
Tóm tắt: Quá trình chuyển CNC của Peek nên tập trung vào độ sắc nét của công cụ, kiểm soát tản nhiệt và khớp tham số. Bằng cách tối ưu hóa việc kẹp và xử lý giai đoạn (biến thô → lần lượt bán hoàn thiện → quay hoàn thiện), kích thước mục tiêu có thể đạt được dần dần và chất lượng của các bộ phận có thể được cải thiện.
Phương pháp xử lý khoan
Khoan vật liệu bit
Các bit khoan hợp kim cứng (thép vonfram): Chúng có khả năng chống mài mòn mạnh và phù hợp để xử lý lô trung bình và nhỏ.
Các bit khoan phủ kim cương: Giảm nhiệt ma sát, kéo dài tuổi thọ dịch vụ và phù hợp cho các lỗ sâu hoặc yêu cầu chính xác cao.
Các bit khoan bằng thép tốc độ cao (HSS): Chỉ phù hợp cho một số lượng nhỏ lỗ khoan và cần được thay thế thường xuyên (dễ bị hao mòn).
Thiết kế hình học của các bit khoan
Góc xoắn: 30 độ đến 45 độ, tối ưu hóa hiệu quả loại bỏ chip và ngăn chặn tắc nghẽn chip.
Số lượng cạnh cắt: Các bit khoan cạnh hai cạnh hoặc ba cạnh được khuyến nghị để cân bằng lực cắt và khả năng loại bỏ chip.
Góc điểm: 118 độ đến 135 độ, để giảm lực dọc trục và ngăn lỗ mở không bị nứt.
Thiết kế dải cạnh: dải cạnh hẹp (để giảm ma sát) + cạnh được đánh bóng (để giảm các Burrs).
Tối ưu hóa tham số xử lý
Tốc độ trục chính
Phạm vi được đề xuất:
Khoan bit với đường kính nhỏ hơn 3 mm: 2000-5000 RPM
Φ 3-6 mm bit bit: 1000-3000 RPM
Khoan bit với đường kính từ 6 mm trở lên: 500-1500 RPM
Nguyên tắc: Tránh quá nhiệt gây ra bởi tốc độ quay quá mức (nhiệt độ phân hủy PEEK> 400 độ).
Tỷ lệ thức ăn
Giá trị được đề xuất:
Khoảng khoan thô: 0. 05-0. 15 mm/rev
Máy khoan tốt: 0. 02-0. 08 mm/rev
Điểm chính: Nếu nguồn cấp dữ liệu quá thấp, nó dễ bị ma sát và tạo nhiệt; Nếu nó quá cao, nó có thể gây ra Burrs hoặc gây khó khăn cho việc phá vỡ chip.
Độ sâu cắt
Thông qua lỗ: khoan từng bước (chẳng hạn như khoan trước lỗ trước và sau đó làm lại lỗ) để giảm nhiệt tạo ra bởi một lần cắt.
Các lỗ mù: Kiểm soát tần suất rút công cụ để ngăn chặn sự tích lũy và ma sát của chip đối với thành lỗ.
Chiến lược xử lý và thiết kế quy trình
Làm mát và bôi trơn
Khoan khô: Không khí nén hoặc không khí lạnh được ưa thích để làm mát để ngăn nhìn thấy nước hấp thụ và mở rộng.
Bôi trơn tối thiểu (MQL): Sử dụng chất lỏng cắt polyolefin (dư lượng cần được làm sạch để ngăn ngừa ô nhiễm).
Kiểm soát loại bỏ chip
Thiết kế phá vỡ chip: Chọn một mũi khoan có rãnh phá vỡ chip hoặc định kỳ rút công cụ (rút chip 2 đến 3 lần đường kính lỗ trên mỗi độ sâu khoan).
Đường dẫn loại bỏ chip: Tilt phôi hoặc sử dụng chiến lược khoan PECK để buộc loại bỏ chip.
Các bước khoan
Các lỗ định vị trước khi khoan: Sử dụng máy khoan trung tâm hoặc mũi khoan ngắn (chẳng hạn như 1mm) cho các điểm định vị trước khi khoan.
Bước khoan: ream lỗ trong các giai đoạn (chẳng hạn như 3 → 5 → 8 mm), dần dần giải phóng ứng suất cắt.
Tinh chỉnh tường lỗ: Sử dụng một mũi khoan được phủ kim cương hoặc kim cương cho hiệu chuẩn đường kính lỗ cuối cùng.
Tóm tắt: Cốt lõi của xử lý khoan PEEK nằm trong kiểm soát nhiệt độ, loại bỏ chip và khớp công cụ.
Các vấn đề và giải pháp phổ biến trong việc xử lý PEEK
Trong quá trình phay CNC
Biến dạng quá nóng của vật liệu
Phân tích nguyên nhân: Tốc độ cắt quá cao, công cụ trở nên cùn và sự tản nhiệt kém
Giải pháp: Giảm tốc độ trục chính, tăng tốc độ thức ăn, sử dụng các công cụ phủ kim cương, thực hiện nhiều vết cắt và giảm độ sâu của mỗi lần cắt
Burrs và độ nhám bề mặt
Phân tích nguyên nhân: Công cụ bị cùn và tốc độ thức ăn quá nhanh.
Giải pháp: Thay thế các công cụ để gia công tốt, áp dụng phay leo và giảm tốc độ thức ăn xuống 0. 05mm mỗi răng.
Độ lệch bật lại kích thước
Phân tích nguyên nhân: Vật liệu có mô đun đàn hồi cao và ứng suất cắt được giải phóng
Giải pháp: Trợ cấp gia công dự trữ, Kết thúc tốt thứ cấp, xử lý ủ (giữ tại 200-250 độ cho 2-4 giờ)
Trong quá trình quay CNC
Chip vướng víu và gắn bó với công cụ
Phân tích nguyên nhân: chip không bị hỏng và góc cào của công cụ quá lớn
Giải pháp: Điều chỉnh thiết kế của rãnh phá chip, tăng tốc độ thức ăn hoặc giảm góc cào
Lỗ bên trong thô hoặc có độ lệch thon
Phân tích nguyên nhân: Rung động công cụ và làm mát không đủ
Giải pháp: Sử dụng các thanh nhàm chán cứng nhắc, tăng tần suất rút công cụ, xử lý theo giai đoạn và áp dụng bôi trơn tối thiểu (MQL)
Xử lý Xử lý chủ đề
Phân tích nguyên nhân: Mạnh cắt của công cụ không sắc nét và các tham số cắt là không phù hợp
Giải pháp: Sử dụng lưỡi có ren sắc nét và nguồn cấp cao tốc độ thấp (chẳng hạn như 500 đến 800 vòng / phút)
Kẹp biến dạng
Phân tích nguyên nhân: Áp lực cố định không đều và độ cứng không đủ của các bộ phận vách mỏng
Giải pháp: Sử dụng móng vuốt mềm hoặc đồ đạc hấp phụ chân không và thêm hỗ trợ phụ trợ (như ghim trung tâm đuôi)
Chọn một nhà sản xuất xử lý bộ phận Peek chất lượng cao
Là một nhà máy máy móc chính xác chuyên nghiệp, công ty máy móc chính xác của Dahong nhận thức rõ về tầm quan trọng của vật liệu PEEK (Polyetheretherketone) trong các ứng dụng công nghiệp cao cấp. Chọn đúng nhà sản xuất xử lý bộ phận PEEK là rất quan trọng đối với chất lượng và hiệu suất của sản phẩm. Dưới đây là những gợi ý chuyên nghiệp của chúng tôi có thể giúp bạn tìm thấy đối tác lý tưởng của mình.
PEEK là một loại nhựa nhiệt dẻo hiệu suất cao với tính chất cơ học tuyệt vời, điện trở hóa học và độ ổn định nhiệt (nó có thể được sử dụng liên tục ở nhiệt độ lên đến 250 độ). Tuy nhiên, những đặc điểm này cũng làm cho việc xử lý của nó trở nên khó khăn hơn so với nhựa thông thường: điểm nóng chảy cao (343 độ) đòi hỏi phải kiểm soát nhiệt độ chính xác, độ dẫn nhiệt thấp dễ dàng dẫn đến căng thẳng xử lý, có những yêu cầu duy nhất để cắt các công cụ và nhu cầu kiểm soát dung sai nghiêm ngặt
Các tiêu chí chính để chọn nhà sản xuất xử lý Peek chất lượng cao
Chuyên môn và Chứng nhận Vật liệu
Chúng tôi giữ chứng nhận các nhà sản xuất nguyên liệu PEEK để đảm bảo sử dụng nguyên liệu thô chính hãng
Chúng tôi hiểu sự khác biệt đặc trưng của các lớp Peek khác nhau (như Peek -1000, Peek-HPV, Peek-Optima)
Khả năng xử lý chính xác
Chuyên môn của chúng tôi: Được trang bị máy CNC chính xác (độ chính xác ± 0. 005mm) và môi trường xử lý nhiệt độ không đổi
Dung sai có thể đáp ứng các yêu cầu của bạn (thường là các bộ phận Peek cần ± 0. 02mm hoặc nghiêm ngặt hơn)
Kinh nghiệm xử lý đặc biệt
Chúng tôi đã được dành riêng cho các thành phần PEEK cho các ngành công nghiệp y tế, ô tô và chất bán dẫn trong hơn 9 năm
Có thể cung cấp các mẫu xử lý các bộ phận phức tạp tương tự
Tư vấn kỹ thuật và tối ưu hóa thiết kế
Dịch vụ của chúng tôi: Chúng tôi cung cấp các đề xuất tối ưu hóa thiết kế miễn phí để giảm chi phí xử lý của bạn
Có một nhóm các kỹ sư để hỗ trợ tối ưu hóa thiết kế
Tính linh hoạt sản xuất và thời gian giao hàng
Tính linh hoạt của chúng tôi: Cung cấp các dịch vụ linh hoạt từ OEM đến sản xuất hàng loạt
Có khả năng xử lý các đơn đặt hàng khẩn cấp
Năng lực sản xuất và sự ổn định chuỗi cung ứng là tốt.
Chúng tôi cung cấp:
1. Kiểm soát chất lượng quy trình đầy đủ: Từ kiểm tra nguyên liệu thô đến kiểm tra đầy đủ các sản phẩm thành phẩm, tỷ lệ khuyết tật nhỏ hơn 0. 1%
2. Dịch vụ phản hồi nhanh: Nhóm dự án chuyên nghiệp, cung cấp các giải pháp kỹ thuật trong vòng 48 giờ
3. Kế hoạch tối ưu hóa chi phí: Thông qua đổi mới quy trình, giúp khách hàng giảm chi phí xử lý bằng 15-30%
Câu hỏi thường gặp
Q: Làm thế nào để xác định xem liệu vật liệu PEEK có chính hãng từ nhà máy ban đầu không?
Trả lời: Chúng tôi cung cấp chứng chỉ bảo đảm chất lượng nhà máy ban đầu của nguyên liệu thô và báo cáo hàng loạt có thể truy nguyên, và có thể sắp xếp để thử nghiệm bên thứ ba.
Q: Tính dung sai tối thiểu có thể thực hiện là gì?
Trả lời: Tùy thuộc vào độ phức tạp của các phần, chúng ta thường có thể đạt được ± 0. 01mm. Đối với các yêu cầu đặc biệt, xin vui lòng tham khảo các kỹ sư của chúng tôi.
Q: Các bộ phận Peek có thể được xử lý các tính năng tốt không?
A: Chắc chắn. Chúng tôi có một máy đặc biệt để xử lý tốt, có thể xử lý các tính năng tốt nhỏ như 0. 1mm.
Kết luận: Peek Plastic đóng một vai trò quan trọng trong sản xuất cao cấp toàn cầu do hiệu suất nổi bật của nó. Cho dù bạn là nhà sản xuất thiết bị y tế, người mua các bộ phận tự động hoặc kỹ sư thiết kế đang tìm cách mở rộng các giải pháp vật liệu nhẹ, thành thạo công nghệ xử lý PEEK là một bước quan trọng đối với thị trường cao cấp.
Dahong gia công
Gia công CNC theo yêu cầu với hoàn thiện tùy chỉnh. Bạn thiết kế nó, chúng tôi sẽ làm cho nó.
